VICTREX®PEEK™

Szanowni Państwo,
Czy szukacie materiałów gwarantujących długotrwałą pracę i krótsze przestoje?

VICTREX®PEEK™ jest powszechnie uznany za jedno z tworzyw termoplastycznych o najwyższych na świecie parametrach. Polubicie Państwo sposób w jaki stawia ono czoło agresywnym warunkom i jak zwiększa niezawodność pracującym elementom.

Ze względu na swoje niezwykłe własności może z powodzeniem zastępować takie metale jak : aluminium, tytan, magnez, mosiądz, stale odporne na korozję (CRES) i stale nierdzewne a także specjalne stopy w wielu zastosowaniach m.in. dzięki :

- Doskonałej odporności chemicznej i własnościom antykorozyjnym
- Odporności na ścieranie
- Odporności na pękanie i stabilności w wysokich temperaturach
- Dłuższej żywotności, ograniczonej konieczności konserwacji i postojów
- Niskiemu ciężarowi i oszczędności energii
- Odporności termicznej i elektrycznej
- Niskiej absorpcji wilgoci
- Doskonałym parametrom odporności na ogień, niskiej emisji dymów i niskiej toksyczności
- Braku zawartości halogenów
- Elastyczności przy projektowaniu i przetwórstwie

Wychodząc naprzeciw Państwa potrzebom Victrex Polymer Solutions oferuje całą gamę różnych typów swoich produktów . Począwszy od polimerów VICTREX®ST i VICTREX®HT™ stosowanych w ekstremalnych warunkach termicznych do nowego typu VICTREX®WG101™ charakteryzującego się niskim współczynnikiem tarcia i doskonałą odpornością na ścieranie .

Tak więc jeśli pracujecie w przemyśle lotniczym, motoryzacyjnym, medycznym, elektronicznym czy energetycznym zapraszamy do odwiedzenia strony : http://victrex.com/en/high-performance-metal-replacement-materials.html aby dowiedzieć się więcej . Tam zobaczycie Państwo najnowsze przykłady zastosowań, tam można też zamówić próbki tworzywa. Prosimy również o kontakt bezpośredni.


PORADNIK PRZETWÓRSTWA WTRYSKOWEGO PEEK ™

PEEK™ jest powszechnie uznany jako polimer o najwyższych parametrach technicznych, który można formować na standardowych urządzeniach do przetwarzania termoplastów. Dostarczany jest w postaci granulatu, a także gruboziarnistego lub bardzo drobnego proszku. Stosowanie granulatu zaleca się do formowania wtryskowego, wytłaczania i powlekania włókien oraz kabli.

Obsługa i Magazynowanie

PEEK™ dostarczany jest w szczelnym worku polietylenowym, wewnątrz mocnego tekturowego pudła, bądź też w oktabinach o wymiarach palety. Stanowczo zalecamy, aby materiał pozostawał w szczelnie zamkniętym, oryginalnym opakowaniu tak w czasie transportu jak i magazynowania. Gdy zachodzi potrzeba otwarcia opakowania, należy zadbać o to aby otwarcie dokonane zostało w czystym pomieszczeniu, tak aby uniknąć zanieczyszczenia. Jakąkolwiek pozostałość tworzywa należy ponownie jak najszybciej zamknąć w szczelnym opakowaniu i magazynować w suchym miejscu.

Suszenie

W celu uzyskania najlepszych wyników, granulat i proszek powinny być suszone do uzyskania wartości poniżej 0,1% zawartości wilgoci. Można to osiągnąć umieszczając tworzywo w suszarce z obiegową cyrkulacją powietrza w temperaturze 150 stopni Celsjusza na min. 3 godziny, bądź też w temperaturze 120 stopni Celsjusza na 7 godzin. Materiał należy zabezpieczyć przed możliwością zanieczyszczenia.

Przetwórstwo Wtórne

PEEK™ może być mielony i w celu poprawienia produktywności dodawany do oryginalnego polimeru. Zbyt duża ilość materiału wtórnego może jednak mieć negatywny wpływ na jakość formowanych elementów i zwiększa niebezpieczeństwo powstania zanieczyszczeń. Nawet niewielka ilość dodanego przemiału może spowodować, ze względu na wysoką temperaturę przetwórstwa PEEK, zakłócenia jakościowe uzyskiwanych wyprasek. Maksymalna ilość użytego przemiału nie powinna przekraczać 30% przy przetwórstwie polimeru niewypełnionego i 10% w przypadku stosowania polimeru z wypełniaczem.

Czyszczenie

Wszystkie typy PEEK™ powinny być przetwarzane na starannie przygotowanych i wyczyszczonych urządzeniach przetwórczych. Najlepsze efekty daje wyjęcie ślimaka z cylindra i ich oczyszczenie, a jeśli to nie jest możliwe zaleca się bezwzględnie stosowanie materiałów czyszczących. Dopuszcza się do czyszczenia materiały usuwające pozostałości wcześniej przetwarzanych polimerów, jednak z zaznaczeniem, że zastosowany materiał czyszczący musi być odporny na temperatury powyżej 370°C. Powszechnie stosowanym materiałem czyszczącym usuwającym pozostałości PEEK jest Ultra Plast HT, produkt firmy Ultra System. Wyłącznym dystrybutorem tych materiałów na terenie Polski jest firma Nortrade Józefów.

Materiały Konstrukcyjne

Ścieranie wewnętrznych elementów urządzeń przetwórczych jest zjawiskiem normalnym, ale może być ono szczególnie uciążliwe przy przetwórstwie tworzyw z wypełniaczami włóknistymi, w szczególności wzmocnionych włóknem szklanym.

Aby zredukować efekty abrazyjnego działania napełniczaczy ślimak, dysza i cylinder powinny być utwardzone. Najbardziej powszechną metodą utwardzania stali stosowanej do produkcji narzędzi jest azotowanie. Technika ta zapewnia uzyskanie właściwej twardości powierzchni gwarantującej odpowiednią wytrzymałość na występujące warunki ścierania. Należy jedynie upewnić się, że PEEK™ nie schładza się i nie krzepnie w kontakcie z powierzchniową warstwą azotków (bądź jakąkolwiek inną). Połączenie między polimerem a powłoką azotkową jest często tak mocne, że potrafi zerwać warstwę wierzchnią stali.

Gatunki stali takie jak: D2, H13, Stavax I Hastelloy są odpowiednie do zastosowania w urządzeniach przetwarzających PEEK™. Dopuszcza się do użytku odporne na korozję bądź bi-metaliczne ślimaki i cylindry, ale ich stosowanie nie jest niezbędne. Należy jedynie unikać stopów miedzi gdyż mogą one spowodować w temperaturze przetwarzania degradację PEEK™. Wykończenie powierzchni metalowych mających kontakt ze stopionym polimerem PEEK™ powinno być gładkie i dobrze polerowane. Wzrastająca chropowatość tych powierzchni spowoduje przywieranie polimeru do metalu, wydłuży czas jego przebywania w cylindrze, co z czasem zakłócić może jego płynięcie.

Konstrukcja Wtryskarek

PEEK™ może być przetwarzany na większości standardowych, wtryskarkach ślimakowych. Nie zalecamy stosowania wtryskarek tłokowych.

Temperatura Cylindra

Aby móc skutecznie formować PEEK™, grzałki cylindra muszą być zdolne do podwyższenia temperatury stref grzejnych do wartości 400 stopni Celsjusza. Większość wtryskarek może pracować w tych temperaturach bez żadnych modyfikacji, ale w razie potrzeby można również w łatwy sposób zainstalować regulatory temperatury i ceramiczne opaski grzewcze.

Aby zapewnić właściwe zasilanie granulatu z leja zasypowego, wylot leja powinien mieć temperaturę 60–100°C. Przewodzenie ciepła wzdłuż ślimaka I cylindra w kierunku leja może redukować efektywność zasilania. Chłodzenie wodą tego elementu wtryskarki pozwala na lepszą kontrolę zasilania ale należy uważać aby utrzymywać właściwą temperaturę tylnej strefy cylindra.

Pojemność Cylindra

Czas przebywania polimeru PEEK™ w cylindrze powinien być, ze względu na wysoką temperaturę przetwórstwa, minimalny. Optymalnie, pojemność cylindra powinna być 2 do 5 razy większa od całkowitej gramatury jednego wtrysku, włączając w to masę detalu (detali), wlewka oraz kanałów doprowadzających. Jeśli zachodzi konieczność wykonywania bardzo dużej ilości cykli, należy zredukować temperaturę tylnej strefy cylindra o około 10–20°C poniżej zalecanych nastawów temperaturowych.

Dysze i Systemy Zamykania

Dysza cylindra styka się przez większą część całkowitego cyklu wtryskowego z tuleją wtryskową. Temperatura tulei jest znacznie niższa niż temperatura stopu i dyszy. Jeśli temperatura stopu w dyszy spadnie poniżej 343 stopni Celsjusza, wówczas PEEK™ szybko zakrzepnie. Dlatego też jest bardzo istotne, aby na dyszy była zainstalowana odpowiednio duża grzałka zapobiegająca uformowaniu się zimnego skrzepu. Nie zaleca się stosowania przedłużonych dysz ponieważ zwiększałyby to prawdopodobieństwo powstawania skrzepów w samej dyszy. W zakresie rekomendowanych temperatur przetwórstwa, lepkość polimeru PEEK™ jest dostatecznie wysoka, aby móc stosować system dysz otwartych. Nie zalecane są dysze zamykane ze względu na potencjalne tworzenie się “martwych punktów” i ograniczanie ciśnienia wtrysku. Jeśli zdarzy się nadmierny wyciek z dyszy, można zastosować w cyklu przetwórczym niewielką dekompresję stopu. Stosować można również podgrzewane tuleje wtryskowe, które pomagają w transporcie większej ilości materiału do gniazda formy przed jego skrzepnięciem. Utrzymują one przepływ ciepła bliżej gniazda formy i mogą zabezpieczyć grubsze ścianki przed powstaniem porowatości.

Ciśnienie Wtrysku i Siła Docisku

Wymagane do uzyskania prawidłowo uformowanych elementów, ciśnienie wtryskiwania zależy od stosowanego systemu. Ciśnienie wtryskiwania rzadko przekracza 2600 barów (zazwyczaj jest to 1000-2000 barów), a wtórne stanowi ok. 60-90% ciśnienia wtryskowego. Nominalne ciśnienie wsteczne (przeciwciśnienie) powinno wynosić ok. 20 barów po to aby utworzył się jednorodny stop i pozwolił na uzyskanie pełnej stabilności cyklu przetwórczego. Powierzchnia formowanego elementu i wlewka wyznaczają konieczną siłę docisku, zabezpieczającą formę przed otwarciem przy maksymalnym ciśnieniu wtrysku. Odpowiada to mniej więcej 460 do 770 kg/cm2 polimeru PEEK™ bez wypełniacza i 460 do 930 kg/cm2 polimeru z wypełniaczem. Formowane elementy, które mają cienkie ścianki i długą drogę płynięcia wymagają większej siły docisku niż te o grubszych ściankach i krótszej drodze płynięcia.

Konstrukcja Ślimaka i Prędkość

Większość ślimaków ogólnego zastosowania jest odpowiednia do pracy z PEEK™. Minimalny dopuszczalny stosunek l/D wynosi 16:1, ale zalecane się stosowanie ślimaków o wartości l/D od 18:1 do 24:1. Wymagane są długie sekcje zasilające, aby zapobiec upakowaniu niestopionych ziaren polimeru w strefie sprężania ślimaka. Stopień kompresji powinien wahać się między 2:1 a 3:1. Aby zapewnić pełny i stały przyrost cisnienia wtryskiwania, końcówka ślimaka musi mieć pierścień uszczelniający. Tolerancja na pierścieniu powinna zapewnić swobodny przepływ stopu podczas ruchu do przodu w trakcie obrotów ślimaka. Z reguły odpowiada to 3 mm prześwitu pomiędzy średnicą koncówki dla wtryskarek średniej wielkosci.

Prędkość obrotów ślimaka przy przetwarzaniu polimeru VICTREX® PEEK™ powinna mieścić się w przedziale 50-100 obrotów na minutę. Prędkość poniżej 50 obrotów na minutę powoduje wydłużenie cyklu a prędkość powyżej 100 obrotów na minutę powstawanie naprężeń ścinającego. Niskie prędkości (50-60 obrotów na minutę) są zalecane przy przetwórstwie typów z wypełniaczem, aby zminimalizować ścieranie się włókien.

Temperatura Formy

Aby polimer PEEK™ mógł skrystalizować i osiągnąć swoje najlepsze własności należy do jego przetwórstwa zastosować odpowiednie temperatury formy. Z reguły używa się termostatowania form z wykorzystaniem oleju jak i ogrzewania elektrycznego, niemniej jednak grzanie olejowe pozwala na lepszą kontrolę temperatury. W przypadkach konieczności zastosowania dodatkowego grzania często stosuje się kombinacje grzania olejowego i elektrycznego.

Aby polimer mógł we właściwy sposób skrystalizować, minimalna temperatura na powierzchni formy powinna wynosić 170°C Celsjusza. To odpowiada temperaturze nastawy grzania olejowego w granicach 210 stopni Celsjusza. Temperatura powierzchni formy powinna wahać się między 170 a 190 stopni Celsjusza ale w zależności od geometrii części, konstrukcji formy i wymaganej krystaliczności może być wyższa.

Niska temperatura formy spowoduje powstawanie wewnętrznych naprężeń, będą widoczne ciemne, półprzezroczyste o kolorze bursztynowym krawędzie i naroża co dowodzi niskiego stopnia skrystalizowania polimeru. Stopień krystalicznośvi może być poprawiony wraz z wewnętrzną redukcją naprężeń poprzez proces wygrzewania wypraski. Może to jednak spowodować wypaczenie i zniekształcenie elementu.

Polimer PEEK™ jest bardzo stabilny termicznie. Jednak jeśli proces przetwarzania będzie zatrzymany na dłużej niż 30-45 minut, temperatura cylindra powinna być zredukowana do 360°C. Dłuższe przerwy, trwające ponad godzinę wymagają obniżenia temperatury cylindra do 340 stopni. W przypadku konieczności zatrzymania procesu na dłużej niż 3 godziny należy opróżnić cylinder i utrzymywać jego temperaturę na poziomie 250°C, co pozwoli na ograniczenie grzania lub też oczyścić go.

Szczegółowe informacje na temat przetwórstwa znajdują się na naszej stronie www.victrex.com. Podkreślamy, że wszystkie przekazane informacje na temat przetwórstwa i własności polimeru PEEK™ są istotne do prawidłowego wytwarzania elementów z PEEK ™ i zalecamy zapoznanie się z nimi.

KONTAKT

Nortrade
Ryszard i Eryk Nowak s.c.

ul. Złotej Jesieni 32
05-410 Józefów
woj. Mazowieckie
POLSKA

MAPA DOJAZDOWA

Telefon: +48 22 789 20 46
Faks: +48 22 789 20 46

nortrade@nortrade.com.pl

FORMULARZ KONTAKTOWY

NASI PARTNERZY

Firma Victrex jest wiodącym producentem na skalę globalną unikalnego tworzywa o nazwie PEEK (polieteroeteroketon). Tworzywo to znajduje zastosowanie w bardzo wymagającyh środowiskach [...]

Czytaj więcej

Firma Ultra System to producent materiałów czyszczących do układów plastyfikujących. Produkt o nazwie Ultra Plast jest szczególnie skuteczny w produkcji: opakowań, artykułów medycznych [...]

Czytaj więcej

Firma Schwing, z siedzibą i fabryką w Niemczech, opracowuje, konstruuje, produkuje i sprzedaje najbardziej zaawansowane systemy czyszczenia termicznego dostępne na rynku [...]

Czytaj więcej

Dolder Ltd to rodzinna firma specjalizująca się w promowaniu i dystrybucji polimerów, chemią specjalnego zastosowania i aktywnymi składnikami farmaceutyków. Centrala firmy mieści się w [...]

Czytaj więcej

COMPOUNDS AG jest firmą o ponad 130 letniej tradycji w produkcji mieszanek gumowych. Należy do Grupy POLYGENA. Działalność firmy nakierowana jest na wysoce wyspecjalizowane [...]

Czytaj więcej

Novachem to irlandzka firma produkująca kleje o najwyższej jakości i skuteczności. Produkty o nazwach handlowych : Protac i Optimax mają zastosowanie w przemysłach [...]

novachem.ie

Firma ITAflon srl specjalizuje się w produkcji mieszanek PTFE z różnymi wypełniaczami o różnej ich zawartości i różnych kształtach. Dzięki ścisłej współpracy ze swoimi [...]

Czytaj więcej

CZYTAJ WIĘCEJ O NASZYCH PARTNERACH